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塑料注射模具中的排气槽模具设计

在注塑模具钢生产中经常发生填充不足的情况。压缩空气燃烧,产品内部的高内部应力,表面流线和熔合线。除了这些现象之外,除了注塑过程的第一次调整之外,还必须考虑模具浇口是否合理。

当同时取消注射成型工艺和浇口时,模具的排气是主要问题。解决此问题的主要方法是打开通风孔。

1排气口的功能和设计1.1排气槽的作用排气槽有两个主要功能。一种是在注入熔融材料时排除空腔中的空气。另一种是排除加热过程中产生的各种气体。壁产品越薄,离浇口越远,通风槽的开口就显得尤为重要。此外,应注意小零件或精密零件的排气槽开口,因为它可以避免产品的表面烧伤和注射量不足,还可以消除产品的各种缺陷并减少模具污染。那么,空腔的排气量如何呢?通常,如果以最高注入速率注入熔体而没有在制品上留下焦点,则可以认为型腔中的排气是足够的。

1.2有很多方法可以在排气模式下排气腔,但是每种方法都必须确保排气槽的设计能够防止材料在排气时溢出到槽中。其次,应防止堵塞。因此,从空腔的内表面到空腔的外边缘,凹槽的长度为612mm或更大应为约0.250.4mm。另外,太多的排气孔是有害的。这是因为如果施加到未打开的空腔部分的部分的夹紧压力大,则容易引起空腔材料的冷流或破裂,这是非常危险的。除了在分型面上对空腔进行排气之外,还可以通过在铸造系统流动的末端设置排气槽并在顶针周围留一个间隙来达到排气的目的。由于通风槽的深度,宽度和位置;否则,产生的毛刺会影响产品的美观和精度。因此,上述间隙的尺寸受到限制,以防止喷射杆周围产生飞边。在此应特别注意以下事实:排气时,即使是最小的溢料,齿轮等零件也可能不合需要。此类零件的排气方式最好如下:1彻底除去流道中的气体; 2用粒度为200#的碳化硅磨料对分型面的表面进行喷砂处理。另外,在浇注系统流的末端的排气槽的开口主要是指在分支通道的末端位置处的排气槽,其宽度应等于分隔通道的宽度,高度因材料而异。

1.3设计方法基于多年的注塑模具设计和产品试用模式经验;本文简要介绍了几个排气槽的设计,如图1所示。对于具有复杂几何形状的产品模具,需要打开排气槽;最好经过几次试验后再确定。模具结构设计的整体结构形式的最大缺点是排气不良。整个腔体腔芯的排气方法有几种:1使用腔体的凹槽或插入物作为人体部位; 2。 2使用侧面插入接头; 3部分地形成螺旋形状2,并且在纵向位置上安装凹槽。 5,当排气极为困难时,采用镶嵌结构等,如果某些死角不易打开排气槽,首先,应适当更换模具,而不影响产品的外观和精度。该处理不仅有利于废气的处理,而且可以提高原始处理的难度并便于维护。

1.4热固性塑料成型的排气槽设计热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先,应将门前面的分流器放空。通风槽的宽度应等于流道的宽度,高度应为0.12 mm。腔体的外围应耗尽。每个排气槽应分开25mm,宽度为6.5mm,高度为0.0750.16mm,具体取决于物料流。较软的材料应采用较低的值。顶杆应尽可能加大,在大多数情况下,应在顶杆的圆柱面上磨削3至4个高度为0.05 mm的平面,并且磨损痕迹的方向应沿长度方向顶杆的使用更细的砂轮进行研磨。顶出杆的端面应磨削至0.12 mm的倒角,以便在形成飞边时将其粘附到零件上。

2结论正确打开排气槽;注射压力和注射时间可以大大减少。保持时间和夹紧压力使塑料零件的成型从困难到容易,从而提高了生产效率,降低了生产成本,并减少了机器的能耗。

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